Identifier et dépanner les défauts du moulage par injection de plastique est essentiel pour maintenir la qualité du produit, réduire les déchets et optimiser l’efficacité de la production. Ici, nous discutons de 9 défauts courants du moulage par injection et fournissons des solutions pratiques pour y remédier. Bien sûr, la façon la plus précise de prédire et de déterminer les défauts du moulage par injection est d’utiliser des capteurs de pression de cavité et un système de contrôle de processus, mais voici quelques techniques à essayer quel que soit l’équipement dont vous disposez.

*Veuillez noter que ces listes ne sont pas exhaustives, car de nombreux facteurs peuvent causer chacun de ces défauts, mais c’est un point de départ.

1. Marques d’Affaissement

Les marques d’affaissement sont des dépressions ou des indentations à la surface des pièces moulées, qui se produisent généralement dans les sections plus épaisses.

Causes :

• Temps de refroidissement insuffisant
• Pression de maintien inadéquate
• Conception incorrecte de la porte d’injection
• Mauvaise conception de la pièce

Solutions :

• Augmentez le temps de refroidissement pour assurer une solidification complète.
• Ajustez la pression de maintien pour que le matériau remplisse les vides pendant le refroidissement.
• Redessinez la porte d’injection pour améliorer le flux de matériau et la distribution de la pression.
• Modifiez la conception de la pièce.

2. Déformation

La déformation est la distorsion ou le pliage d’une pièce, ce qui entraîne une forme irrégulière ou tordue.

Causes :

• Taux de refroidissement inégaux
• Déséquilibre de la température du moule
• Retrait du matériau
• Épaisseur non uniforme de la pièce

Solutions :

• Assurez un refroidissement uniforme en optimisant la conception du circuit de refroidissement.
• Équilibrez les températures du moule pour éviter un refroidissement différentiel.
• Utilisez des matériaux avec des taux de retrait plus faibles ou ajustez les paramètres de traitement pour contrôler le retrait.

3. Bavures

Les bavures sont des excès de matériau qui s’étendent des bords d’une pièce, souvent le long de la ligne de joint du moule.

Causes :

• Remplissage excessif du moule pendant l’injection
• Pièces de moule usées ou endommagées
• Force de serrage inadéquate

Solutions :

• Découplez le processus pour vous assurer que le moule n’est pas trop rempli pendant l’injection.
• Entretenez et inspectez régulièrement les moules pour éviter l’usure et les dommages.
• Ajustez la force de serrage pour que les moitiés du moule soient correctement alignées et scellées.

4. Sous-Injections

Les sous-injections se produisent lorsque la cavité du moule n’est pas complètement remplie, ce qui entraîne des pièces incomplètes.

Causes :

• Approvisionnement en matériau insuffisant
• Basse pression ou vitesse d’injection
• Blocages dans la porte d’injection ou le canal

Solutions :

• Assurez un approvisionnement adéquat en matériau et une alimentation correcte.
• Augmentez la pression et la vitesse d’injection pour améliorer le flux.
• Éliminez les blocages dans la porte d’injection ou le canal et assurez-vous qu’ils sont correctement dimensionnés.

5. Lignes de Soudure

Les lignes de soudure sont des lignes visibles à la surface des pièces où deux fronts de flux se rencontrent et ne se lient pas correctement.

Causes :

• Basse température de fusion
• Vitesse d’injection lente
• Mauvaise ventilation du moule
• Emplacement de la porte d’injection et conception de la pièce

Solutions :

• Augmentez la température de fusion pour améliorer la liaison des fronts de flux.
• Augmentez la vitesse d’injection pour réduire le refroidissement avant la rencontre.
• Améliorez la ventilation du moule pour permettre aux gaz de s’échapper et prévenir les liaisons faibles.

6. Pièges à Air

Les pièges à air sont des poches d’air emprisonnées dans la pièce, ce qui entraîne des vides ou des bulles.

Causes :

• Ventilation inadéquate du moule
• Haute vitesse d’injection
• Géométrie complexe de la pièce

Solutions :

• Améliorez la ventilation du moule pour permettre à l’air de s’échapper pendant l’injection.
• Réduisez la vitesse d’injection pour éviter l’emprisonnement de l’air.
• Redessinez la géométrie de la pièce pour minimiser les zones où l’air peut être emprisonné.

7. Marques de Brûlure

Les marques de brûlure sont des décolorations sombres ou des zones noircies sur la pièce, généralement causées par des gaz emprisonnés.

Causes :

• Haute vitesse d’injection
• Température de fusion excessive
• Mauvaise ventilation du moule

Solutions :

• Réduisez la vitesse d’injection pour éviter la surchauffe.
• Abaissez la température de fusion pour éviter la dégradation du matériau.
• Améliorez la ventilation du moule pour libérer les gaz emprisonnés et éviter les brûlures.

8. Décollement de Surface

Le décollement de surface est la séparation de la couche superficielle du matériau sous-jacent, apparaissant souvent sous forme de flocons ou de couches.

Causes :

• Matériau contaminé
• Mélanges de matériaux incompatibles
• Mauvaise manipulation du matériau

Solutions :

• Assurez la pureté du matériau et une manipulation correcte pour éviter la contamination.
• Utilisez des mélanges de matériaux compatibles et vérifiez la qualité des fournisseurs.
• Mettez en œuvre des procédures rigoureuses d’inspection et de manipulation des matériaux.

9. Vides

Les vides sont des poches internes causées par le retrait du matériau, ce qui entraîne des faiblesses structurelles.

Causes :

• Pression de maintien insuffisante
• Refroidissement inégal
• Température de fusion élevée

Solutions :

• Augmentez la pression de maintien pour éliminer les vides pendant la solidification.
• Assurez un refroidissement uniforme pour éviter le retrait différentiel.
• Abaissez la température de fusion pour réduire la formation de gaz dans le matériau.

Conclusion

La résolution des défauts dans les pièces moulées par injection nécessite une compréhension approfondie du processus et une analyse minutieuse des causes potentielles. En identifiant et en traitant systématiquement les causes profondes des défauts, vous pouvez améliorer la qualité des produits, réduire le gaspillage et optimiser l’efficacité de la production. Suivre le cours Fondamentaux du moulage systématique de RJG vous fournit les connaissances et compétences nécessaires pour aborder méthodiquement le dépannage, garantissant une résolution des problèmes plus efficace et une stabilité durable des processus. La mise en œuvre d’une maintenance régulière, l’optimisation des paramètres de processus et l’utilisation d’outils avancés comme CoPilot sont des stratégies essentielles pour obtenir des pièces moulées par injection de haute qualité et constantes.