Réduisez les temps d’arrêt
Dans la plupart des cas, ce sont les machines qui produisent des pièces conformes avec le temps de cycle le plus court possible qui contribuent le plus à la rentabilité de l’injection plastique. Lorsque les machines interrompent leur cycle plusieurs fois par jour en raison de pièces coincées, d’échecs de préhension des robots, de pièces incomplètes ou de contrôles qualité, l’ordre de fabrication prend plus de temps à être terminé. Le redémarrage de la machine entraîne également une perte de temps de travail productif et peut générer des rebuts supplémentaires au démarrage.
Comment : Grâce aux informations en temps réel et à l’aide au réglage, les opérateurs peuvent lancer la production avec un minimum de délai et la maintenir en fonctionnement. Des démarrages plus rapides, moins de réglages par tâtonnements et des changements de production plus courts permettent de maintenir la production en marche. Aucune pièce coincée. Aucune attente. Simplement plus de temps en cycle.
Optimisez le temps de fonctionnement des machines
Le coût machine est généralement exprimé sous la forme d’un taux horaire qui comprend les coûts d’électricité, d’eau, d’air comprimé et de maintenance nécessaires à son fonctionnement. D’autres facteurs peuvent également entrer dans ce calcul. Les taux horaires sont généralement établis en fonction de la taille de la machine.
Comment : Les données de pression dans l’empreinte garantissent un réglage optimal du procédé, vous donnant même la confiance nécessaire pour produire sur des machines plus petites et réduire ainsi la consommation d’énergie et les frais généraux. Résultat : davantage de flexibilité, des dépenses réduites et une meilleure disponibilité des presses.
Réduisez les rebuts et les retouches
D’un point de vue strictement financier, en tenant compte des coûts des matières, de la main-d’œuvre et du temps machine, de faibles quantités de rebuts peuvent sembler insignifiantes. Pourtant, ce sont les pièces défectueuses qui échappent aux systèmes qualité internes et parviennent au client qui ont le plus d’impact sur la rentabilité. Les actions correctives demandées par les clients sont à la fois longues et coûteuses et diminuent souvent leur confiance dans la capacité de l’entreprise d’injection plastique à livrer des pièces de qualité dans les délais.
Comment : La surveillance de la pression dans l’empreinte et DECOUPLED Molding® garantissent une qualité constante des pièces : moins de rebuts, moins de pièces défectueuses et davantage de chiffre d’affaires à chaque injection. En analysant en temps réel les conditions dans le moule, vous pouvez identifier précisément les problèmes et les corriger avant qu’ils ne génèrent des pertes. Moins de défauts = des cycles plus rentables.
Utilisez des matières moins coûteuses
Le coût des matières étant un élément important de la rentabilité en injection plastique, il est souvent souhaitable d’utiliser la matière la moins chère disponible. Toutefois, les matières à bas coût présentent généralement des plages de spécifications plus larges pour la masse moléculaire moyenne et la teneur en additifs. Cela peut entraîner des variations de viscosité qui affectent le remplissage, le compactage et parfois la vitesse de refroidissement du procédé, avec un impact direct sur la qualité des pièces.
Comment : La technologie RJG réduit l’impact de la variabilité des matières, vous permettant de produire avec des résines aux spécifications élargies ou recyclées sans sacrifier la qualité.
Réduisez votre dépendance à la main-d’œuvre
La main-d’œuvre est un autre facteur important dans le calcul du coût unitaire des pièces. Elle peut être nécessaire tout au long du cycle de production : pour démarrer et maintenir le procédé, effectuer les contrôles et le conditionnement au pied de la machine, ainsi que réaliser des contrôles qualité ou métrologiques complémentaires.
Comment : Laissez la machine prendre des décisions intelligentes fondées sur les données, afin de limiter les interventions des opérateurs. Grâce à la technologie de mesure de la pression dans l’empreinte, la qualité de la pièce peut être déterminée en temps réel, dans la plupart des cas sans contrôle humain.
