Le challenge
Étant donné toutes les variables à prendre en compte dans un processus de moulage, la production d’une mauvaise pièce est inévitable. Mais si vous avez des contrôles en place pour identifier et isoler les pièces suspectes, vous pouvez vous assurer que ces pièces ne parviennent jamais au client.
Il y a six ans, Winzeler Gear a équipé un outillage avec des capteurs de pression d’empreinte pour un client automobile. Nous avons travaillé avec notre fournisseur de machines pour personnaliser leur contrôleur afin de pouvoir lire jusqu’à huit courbes de pression d’empreinte avec la possibilité de décider sur l’acceptation ou le rejet en fonction de la valeur maximum de la pression d’empreinte. Un robot a été utilisé pour isoler les engrenages qui ne répondaient pas aux critères de pression d’empreinte. Bien que cette approche ait fonctionné jusqu’à un certain point, nous voulions ajouter une approche plus scientifique et enregistrer les données de processus. Nous voulions pouvoir fournir à nos clients les mêmes pièces au niveau du prototype que celui de la production, et nous estimions qu’il ne s’agissait pas uniquement d’un besoin d’analyse de données mais aussi d’une technique de moulage systématique que nous pourrions enseigner à l’ensemble du groupe de traitement. Lorsque la direction a suivi le cours Executive Overview de RJG, nous avons convenu que les capteurs de pression d’empreinte et le système eDART™ pourraient nous fournir les données que nous recherchions.
La solution
Winzeler a installé son premier système eDART sur l’une de ses applications automobiles existantes. Nous avons assuré de nombreuses formations en usine sur le moulage découplé (DECOUPLED MOLDING®) et le système eDART, et avons continué à ajouter davantage d’eDART à mesure que nous devenions plus compétents. Notre objectif était de commencer cette approche au niveau de la direction et de l’étendre ensuite à toute l’organisation. Nous avons deux Maîtres Mouleurs et souhaitons que tout notre personnel de moulage de niveau supérieur soit certifié.
Les résultats
Aujourd’hui Winzeler dispose de 15 systèmes eDART et nous utilisons le contrôle de la pression d’empreinte dans chaque moule que nous construisons. L’usine utilise des plastiques à fort retrait tels que l’acétal et le nylon, tout en maintenant des tolérances de plus ou moins quelques millièmes. Nous sommes en mesure de mettre plus rapidement des outils de production en ligne à l’aide de gabarits créés à partir de nos processus prototypes. Nous prenons des outils prototypes mono-empreintes, développons un procédé de moulage découplé, et utilisons le système eDART pour produire un gabarit de moulage qui tient compte de la pression d’empreinte, puis passons cela directement à la production. C’est de cette façon que nous garantissons à nos clients le même produit en production que celui proposé en prototype.
Winzeler utilise les capteurs de pression d’empreinte pour surveiller chaque cycle d’injection. Toutes les données de processus sont enregistrées sur le serveur du système eDART via la technologie sans fil. Pour unir ces technologies, nous avons intégré le tri de sécurité à l’aide du signal de l’eDART en conjonction avec le signal de la machine pour déterminer si un engrenage est bon ou mauvais, puis trier les pièces avec un robot ou un volet trieur.
Le coût est la raison pour laquelle les gens hésitent à adhérer à cette technologie, mais si vous n’investissez pas maintenant, cela pourrait vous en coûter plus tard. En fin de compte, nos clients ne reçoivent jamais de rebuts liés au processus, et la qualité globale de leur produit final est supérieure. Vous ne pouvez pas tout déceler avec une inspection manuelle, et un seul engrenage défectueux est déjà un de trop pour nos clients.
Harry Soling
Directeur de la fabrication
Winzeler Gear
À propos de Winzeler Gear
Winzeler Gear est reconnu internationalement comme l’un des premiers concepteurs et fabricants d’engrenages en plastique moulé de précision. Au fil des ans, Winzeler Gear a étendu ses activités de fabrication avec l’aide de ses fournisseurs stratégiques et de ses clients afin de créer une installation de moulage d’engrenages hautement automatisée capable de produire 150 millions d’engrenages par an. Nous sommes motivés par le besoin d’une amélioration continue et encourageons l’innovation pour continuer à être un chef de file dans la conception et la fabrication de précision d’engrenages moulés et d’actionneurs.
